En términos generales, las altas temperaturas durante el funcionamiento de los hornos industriales son propensas a quemaduras, quemaduras y quemaduras; las sales fundidas de alta temperatura y los metales fundidos explotarán cuando se encuentren con agua; el gas y la atmósfera controlable son gases explosivos, y los canales de aceite, los tanques de combustible y los depósitos de petróleo son todos Las instalaciones inflamables y explosivas, si se usan incorrectamente, se producirán explosiones y accidentes por envenenamiento; el dispositivo de protección de seguridad del horno eléctrico falla y se producirán descargas eléctricas después del contacto; el cianuro del horno de cianuración es altamente tóxico; el horno de nitrato se calentará por encima de 550 ° C para producir combustión espontánea; la sal de nitrato explotará después de la combinación de carbón vegetal y negro de carbón.
El entorno de reparación de hornos industriales es pobre, muchas operaciones de reparación se llevan a cabo en el horno, el espacio está muy lleno, la iluminación natural es insuficiente y las condiciones de ventilación son malas. Los trabajadores no solo se ven afectados por el polvo durante la operación, sino que a veces se corroen directamente por altas temperaturas, humo, gases tóxicos y materiales químicos. Algunos hornos (como la cúpula) tienen una altura de 10m-20m. Debido al cuerpo estrecho del horno, el trabajo de reparación es una operación transversal tridimensional a gran altitud y multicapa, lo cual es muy peligroso. Por lo tanto, al operar y reparar hornos industriales, se debe prestar mucha atención a las cuestiones de seguridad. Especialmente al organizar hornos industriales, debemos prestar mucha atención a las cuestiones de seguridad. Especialmente al organizar reparaciones de emergencia o reparaciones en caliente de hornos industriales, se debe prestar más atención a los desafortunados accidentes que pueden ser causados por estos factores inseguros.
¿Cómo mejorar la uniformidad de la temperatura del horno de combustible?
Uno: adoptar un nuevo dispositivo de combustión
El quemador de temperatura de alta velocidad se reemplaza por el quemador de baja velocidad original. El quemador de alta velocidad es que el combustible y el aire de combustión se queman básicamente por completo en la cámara de combustión. El gas de alta temperatura después de la combustión se expulse a una velocidad de 100-300 m/s, fortaleciendo así la transferencia de calor por convección, promoviendo la circulación del flujo de aire en el horno y logrando una temperatura uniforme del horno.. Además, al infiltrarse en el aire secundario, la temperatura del gas de combustión de salida se reduce a la temperatura de calentamiento de la pieza de trabajo, lo que puede realizar el ajuste de la temperatura del gas de combustión, lo que tiene un efecto significativo en la mejora de la calidad del calentamiento y el ahorro de combustible.
Dos: controlar la presión en el horno
Cuando la presión en el horno es negativa, por ejemplo, la presión en el horno es-10Pa, se puede generar una velocidad del viento de succión de 2,9 m/s. En este momento, se inhalará una gran cantidad de aire frío en la boca del horno y otras partes poco densas, lo que provocará que el humo del horno se lleve. La pérdida de calor aumenta. Cuando la presión en el horno es positiva, el gas de combustión a alta temperatura escapará del horno, lo que también provocará la pérdida de calor del gas de combustión.
Tres: mejorar el grado de control de automatización.
¿Los defectos a menudo causados por un proceso de calentamiento inadecuado?
Los defectos causados por un calentamiento inadecuado se pueden dividir en: ① Defectos causados por cambios en el estado químico de la capa exterior de la pieza en bruto debido a la influencia del medio, como oxidación, descarbonización, carbonización y sulfuración, filtración de cobre, etc. ② Defectos causados por cambios anormales en la estructura organizativa interna, como sobrecalentamiento, combustión excesiva y falta de calor. ③Debido a la distribución desigual de la temperatura dentro de la pieza en bruto, la tensión interna (como la tensión de temperatura, la tensión de tejido) es demasiado grande y la pieza en bruto se agrieta.
1. Descarbonización
La descarbonización significa que el carbono de la superficie del metal se oxida a altas temperaturas, de modo que el contenido de carbono de la superficie se reduce significativamente en comparación con el interior.
La profundidad de la capa de descarburación está relacionada con la composición del acero, la composición del gas de horno, la temperatura y el tiempo de conservación a esta temperatura. El calentamiento con una atmósfera oxidante es propenso a la descarbonización, el acero con alto contenido de carbono es fácil de descarbonizar y el acero con alto contenido de silicio también es fácil de descarbonizar.
La descarbonización reduce la resistencia y el rendimiento de fatiga de las piezas y reduce la resistencia al desgaste.
2. Carbono
Las piezas forjadas calentadas por el horno de aceite a menudo tienen carbono en la superficie o parte de la superficie. A veces, el espesor de la capa de carbono alcanza 1,5 ~ 1,6mm, el contenido de carbono de la capa que aumenta el carbono es de aproximadamente el 1% (fracción de masa), y el contenido de carbono en el punto local es incluso superior al 2% (fracción de masa), y aparece tejido de lyle.
Esto se debe principalmente al calentamiento del horno de aceite. Cuando la ubicación de la pieza en bruto está cerca de la boquilla del horno de aceite o en el área donde las dos boquillas se inyectan combustible, la combustión no es completa porque el aceite y el aire no se mezclan bien. La superficie de la pieza en bruto forma una atmósfera reductora de carburación, de este modo se produce un efecto de carbono superficial.
El aumento de carbono deteriina el rendimiento de mecanizado de las piezas forjadas y es fácil de cortar al cortar.
3. sobrecalentamiento
El sobrecalentamiento se refiere al fenómeno de que la temperatura de calentamiento de la pieza en bruto de metal es demasiado alta, o el tiempo de residencia es demasiado largo dentro del rango de temperatura de forja y tratamiento térmico especificado, o el fenómeno de grano grueso causado por el aumento excesivo de temperatura debido al efecto térmico.
El tejido de Weiss a menudo aparece después del sobrecalentamiento del acero al carbono (acero subanalítico o sobreanalítico). Después de que el acero martensítico se sobrecalienta, a menudo aparecen estructuras intracristalinas, y el acero para herramientas a menudo se caracteriza por una queratinización de carburo primario para determinar la estructura sobrecalentada. Después de que la aleación de titanio se sobrecalienta, aparecen límites de grano en fase beta obvios y tejido de Wei delgado y recto. La fractura del acero aleado después del sobrecalentamiento tendrá una fractura en forma de piedra o una fractura en forma de tira. El tejido sobrecalentado, debido a los granos gruesos, provocará una disminución de las propiedades mecánicas, especialmente la tenacidad al impacto.
Generalmente, el acero estructural sobrecalentado se somete a un tratamiento térmico normal (normalización, temple), la estructura se puede mejorar y el rendimiento también se puede restaurar. Este tipo de sobrecalentamiento a menudo se denomina sobrecalentamiento inestable; mientras que el sobrecalentamiento severo del acero estructural de aleación se somete a una normalización general (Incluyendo ortogeno a alta temperatura), recocido o tratamiento de enfriamiento, el tejido sobrecalentado no se puede eliminar por completo, este sobrecalentamiento a menudo se denomina sobrecalentamiento estable.
4. Quemado
La sobrecombustión significa que la temperatura de calentamiento de la pieza en bruto de metal es demasiado alta o el tiempo de permanencia en la zona de calentamiento de alta temperatura es demasiado largo. El oxígeno y otros gases oxidantes en el horno penetran en el espacio entre los granos de metal y se oxidan con hierro, azufre, carbono, etc. Los co-cristales de óxidos fusibles destruyen la conexión entre los granos, la plasticidad del material se reduce drásticamente. El metal que se ha quemado severamente se agrietará con un solo golpe cuando se retire el grosor, y aparecerán grietas horizontales en el área quemada cuando se extraiga.
No existe un límite de temperatura estricto entre la sobrecombustión y el sobrecalentamiento. Generalmente, la sobrecombustión se juzga por la oxidación y fusión de los granos. Para el acero al carbono, cuando el límite de grano se derrite y el acero para moldes químicos de oxígeno severo (acero de alta velocidad, acero de perfil Cr12, etc.) se quema, el límite de grano aparece como una espina de pescado debido a la fusión. Cuando la aleación de aluminio se quema, aparecen el triángulo de fusión del límite de grano y la bola de refusión. Después de que las piezas forjadas se queman, a menudo no se pueden salvar y deben desecharse.
5. Calentar las grietas
Al calentar grandes lingotes de acero con grandes dimensiones de sección transversal y palanquillas de acero de alta aleación y aleación de alta temperatura con mala conductividad térmica, si la velocidad de calentamiento en la etapa de baja temperatura es demasiado rápida, la palanquilla producirá una gran tensión térmica debido a la gran diferencia de temperatura entre el interior y el exterior. Además, en este momento, la pieza en bruto es menos plástica debido a la baja temperatura. Si el valor de la tensión térmica excede el límite de resistencia de la pieza en bruto, se producirá una grieta de calentamiento radial desde el centro hasta la periferia, lo que hará que toda la sección se agriete.
6. Crujiente de cobre
El cobre quebradizo se agrieta en la superficie de la forja. En la observación de alta potencia, el cobre amarillo pálido (o solución sólida de cobre) se distribuye a lo largo del límite de grano.
Cuando se calienta la pieza en bruto, como restos de óxido de cobre en el horno, el acero oxidado se reduce a cobre libre a alta temperatura, y los átomos de acero fundido se expanden a lo largo del límite de grano de austenita, debilitando la conexión entre los granos. Además, cuando el contenido de cobre en el acero es alto [>2% (fracción de masa)], si se calienta en una atmósfera oxidante, se forma una capa rica en cobre bajo la capa de óxido de hierro, que también causa fragilidad del acero.